Baza pentru oprirea echipamentelor pentru reparații este programul lunar de reparații.
Pentru pregătirea și oprirea pentru reparații a echipamentelor de mare putere (complexe, instalații, linii etc.), precum și oprirea sau descărcarea parțială a mai multor obiecte înrudite tehnologic, în vederea efectuării reparațiilor sau inspecției echipamentelor, se face o comandă. eliberat pentru întreprindere, care indică: termene de pregătire și reparație; executanți ai muncii; cei responsabili cu măsurile de siguranță; cei responsabili cu pregătirea echipamentelor pentru reparații; directori de reparații pentru dotări (departamente, secții, ansambluri etc.); responsabil pentru calitatea și finalizarea la timp a reparațiilor.
Pregătirea și oprirea echipamentului principal de putere pentru reparații se efectuează prin ordin scris al conducătorului atelierului, care indică persoana responsabilă cu oprirea și pregătirea echipamentului pentru reparații.
Îndepărtarea echipamentelor neesențiale pentru reparații se efectuează pe baza unei înscrieri a șefului adjunct al atelierului de producere a energiei (maistru de reparații) în jurnalul șefului de tură (maistru). Maistrul trebuie să coordoneze mai întâi oprirea echipamentului pentru reparații cu șeful atelierului.
Persoana responsabilă cu scoaterea echipamentelor pentru reparații poate fi: adjunctul șefului atelierului, șeful departamentului (instalații) sau șeful de tură.
Pe baza unui ordin scris de la șeful atelierului, persoana responsabilă cu scoaterea echipamentului la reparare pregătește echipamentul pentru reparație în modul prescris.
Îndepărtarea echipamentelor pentru reparații și toate lucrările de reparație trebuie efectuate în deplină conformitate cu cerințele stabilite în instrucțiunile și normele în vigoare la întreprinderi, în special:
a) privind măsurile de siguranță, salubritate industrială și securitate la incendiu atelierul în care se desfășoară munca;
b) privind organizarea și desfășurarea muncii în locuri periculoase pentru gaz și procedura de obținere a autorizațiilor pentru dreptul de a efectua această muncă la întreprindere;
c) privind procedura de efectuare a lucrului la cald;
d) privind procedura de funcționare a atelierelor terțe și a serviciilor întreprinderii în magazine de energie.
Echipamentul este oprit pentru reparații în conformitate cu instrucțiunile de utilizare în vigoare (pornire, întreținere și oprire) ale acestui echipament.
La pregătirea echipamentului pentru reparații, trebuie efectuate următoarele lucrări:
a) opriți alimentarea, eliberați tensiunea de pe ansambluri și panouri, deconectați obiectul reparat de la toate comunicațiile care se apropie și pleacă de obiect folosind prize;
b) echipamentele și comunicațiile libere de murdărie și nămol, care să fie îndepărtate din incintă, spălate, aburite, suflate și ventilate;
c) pregătesc locurile pentru montarea prizei și instalați-le.
Responsabilitatea pentru pregătirea locurilor de instalare a fișelor conform diagramei, pentru instalarea și scoaterea acestora, precum și pentru înregistrarea la timp a acestora în jurnalul de bord revine persoanei responsabile cu scoaterea echipamentului pentru reparație. După instalarea ștecherelor, persoana responsabilă trebuie să indice numerele acestora pe schema de instalare a ștecherului și să facă o înregistrare despre aceasta în jurnalul de bord pentru înregistrarea instalării și scoaterii ștecherilor. Stăpânul este responsabil pentru calitatea mufelor instalate.
atelier de energie. Schema de instalare a prizelor este semnată de șeful adjunct al direcției energie. Personalul de exploatare poate fi implicat în lucrările pregătitoare numai prin ordin scris al conducătorului atelierului. În toate celelalte cazuri, personalului de exploatare îi este interzis să instaleze și să scoată ștecherele în mod independent. Starea lucrărilor de pregătire a echipamentului pentru reparații este înregistrată în jurnalul de schimb. Lucrările pregătitoare pentru reparații care nu au fost finalizate de schimbul anterior se consemnează în buletinul de primire și de livrare a schimbului de către persoana responsabilă cu pregătirea și continuă cu următorul schimb.
Persoana responsabilă cu scoaterea echipamentului la reparare notează în jurnalul de ședință al șefilor de tură despre lucrările pregătitoare efectuate și măsurile de siguranță luate.
Echipamentul complet pregătit pentru reparație este predat persoanei responsabile cu scoaterea echipamentului pentru reparație responsabilului de reparații (maistru de atelier electric, maistru de service centralizat etc.).
La predarea echipamentelor pentru reparații de rutină, se face o înregistrare în jurnalul șefilor de tură, iar pentru reparații majore se întocmește un act, care este semnat de persoana responsabilă cu scoaterea echipamentului la reparații și de responsabilul reparațiilor. . Efectuarea reparatiilor majore fara eliberarea certificatului de predare a utilajului spre reparatie este permisa numai in cazurile in care reparatia este efectuata de catre personalul de reparatii propriu al atelierului energetic in care este instalat acest echipament. În acest caz, o evidență a livrării echipamentelor pentru reparații majore se face în jurnalul șefilor de tură.
Fără semnarea bilaterală a documentelor pentru livrarea echipamentului pentru reparație, managerul de reparații nu are dreptul de a începe reparațiile, iar persoana responsabilă cu îndepărtarea și pregătirea echipamentului pentru reparație nu are dreptul să permită efectuarea lucrărilor. , sa respecte normele de siguranta, securitatea la incendiu si termenul de finalizare a lucrarii.
Înainte de a începe reparațiile, managerul de reparații desfășoară următoarele activități:
a) ia măsuri pentru crearea condițiilor de lucru sigure (aveți grijă la deschiderea trapelor, racordurilor cu flanșe, supapelor etc.);
b) organizează montarea schelelor și a mijloacelor de mecanizare a lucrărilor cu forță de muncă intensivă (dacă aceasta nu a putut fi făcută înainte de oprirea utilajului pentru reparații);
c) obține permisiunea lucrătorilor din alte întreprinderi și ateliere de a efectua lucrări de reparații;
d) obține permisiunea de a efectua lucrări periculoase pentru gaze;
e) instruiește personalul implicat în reparații asupra procedurii de efectuare a lucrărilor, asupra măsurilor de siguranță și a măsurilor de stingere a incendiilor, asupra principalelor factori de producție periculoși și nocivi din acest atelier. O înregistrare a briefing-ului se face în jurnalul de informare.
Atunci când echipamentul este oprit pentru reparații, personalul de exploatare care nu este angajat în operarea echipamentelor, din ordinul conducătorului atelierului, este transferat către directorul de reparații pentru perioada reparației.
În cazul în care este necesară implicarea unei alte organizații de reparații în reparație (izolație, vopsire și alte lucrări), înainte de finalizarea reparației principale a echipamentului se emite un contract și organizația contractantă este obligată să finalizeze totul.
În timpul procesului de reparație, toate lucrările trebuie finalizate și defectele incluse în lista de defecte trebuie eliminate, precum și defectele identificate în timpul procesului de reparație. Reparațiile majore sunt efectuate în conformitate cu cerințele specificațiilor tehnice pentru reparații.
În procesul de reparare a complexelor energetice complexe, trebuie efectuate teste intermediare ale componentelor (unităților) individuale, care nu pot fi efectuate într-un complex energetic complet. Aceste teste sunt efectuate și sub supravegherea directă a supraveghetorului de reparații.
Managerul de reparații, pe baza rezultatelor testelor, ia măsuri pentru eliminarea defectelor identificate.
Eliminarea defectelor trebuie efectuată în deplină și strictă conformitate cu regulile de pregătire și efectuare a lucrărilor de reparații stabilite în această secțiune. Echipamentul reparat, după ce au fost efectuate lucrări la acesta, trebuie testat cu participarea supervizorului de reparații înainte de punerea în funcțiune. Domeniul de aplicare al testării și documentația bazată pe rezultatele testelor sunt efectuate în strictă conformitate cu cerințele instrucțiunilor de utilizare pentru echipamentul reparat și cu specificațiile tehnice actuale.
Sub sistem de reparații este înțeles ca un ansamblu de prevederi și norme interdependente care determină organizarea și efectuarea lucrărilor și reparației echipamentelor.
Scopul său este de a menține, pentru o perioadă determinată în condiții de funcționare date, productivitatea, acuratețea și alți indicatori garantați în documentația tehnică însoțitoare a fabricilor de producție.
Reglementarea acestor prevederi este stabilită în documentul „Sistem standard de întreținere și reparare a echipamentelor de prelucrare a metalelor și a lemnului”. Esența sistemului este că, după ce fiecare unitate a funcționat un anumit număr de ore, se efectuează inspecții preventive și diferite tipuri de reparații programate, a căror rotație și frecvență sunt determinate de scopul unității, de caracteristicile sale de proiectare și reparare. si conditiile de functionare. Sistem de reparații vă permite să combinați lucrările de reparații cu progresul general al producției cu cea mai mare eficiență la întreprindere.
Sistem tipic asigură întreținerea și reparațiile programate ale echipamentelor. Cum să întreţinere, iar pentru repararea utilajelor sunt prevăzute tipurile și componența lucrărilor, rotația acestora, performanții, intensitatea și costul muncii (inclusiv cele neplanificate), pregătirea și organizarea muncii, planificarea, contabilitatea, stimulentele, analiza și supravegherea.
Întreţinere ajută la menținerea funcționalității echipamentului și constă în monitorizarea stării acestuia și a regulilor de funcționare, reglarea mecanismelor și eliminarea defecțiunilor minore. Lucrările de întreținere de înaltă calitate prelungesc semnificativ durata de viață a echipamentelor și reduc costul reparațiilor programate. Întreținerea este efectuată în timpul pauzelor în funcționarea echipamentului de către lucrătorii de producție și mecanicii de serviciu.
Tipuri de lucrări planificate
Reparațiile planificate, în funcție de volumul, complexitatea și calendarul lucrării, sunt împărțite în reparații curente, medii și majore.
Reparatii curente prevede înlocuirea sau restaurarea pieselor individuale fără a demonta mașina, reglarea mecanismelor pentru a asigura sau restabili funcționalitatea unității înainte de următoarea reparație programată.
Renovare medie se efectuează cu dezasamblarea parțială a mașinii, în timp ce se înlocuiesc sau se restaurează componente dintr-o gamă limitată, restabilind funcționalitatea și durata de viață parțială a echipamentului.
La renovare majoră dezasamblarea completă a unității, înlocuirea sau restaurarea tuturor pieselor și ansamblurilor uzate, inclusiv a celor de bază, asamblarea, reglarea și testarea unității sub sarcină. O revizie majoră nu ar trebui doar să restabilească caracteristicile originale ale unității, ci și să le îmbunătățească prin modernizare.
Modernizare elimină învechirea echipamentelor învechite și prevede fie o creștere a nivelului tehnic general al unității, fie adaptarea (specializarea) acestuia pentru a efectua lucrări individuale.
Echipamentul este scos pentru reparații majore în funcție de starea sa tehnică, care este determinată pe baza rezultatelor diagnosticului tehnic - evaluarea uzurii suprafețelor de frecare ale pieselor individuale ale echipamentelor și a stării interfețelor acestora în timpul funcționării fără dezasamblare.
Reglementarea lucrărilor de reparații
Baza pentru reglementarea lucrărilor de reparații este cadrul de reglementare al sistemului standard, care oferă următoarele standarde de bază:
- structura și durata ciclurilor de reparare a echipamentelor;
- durata perioadelor dintre reparații;
- structura și durata ciclului de întreținere;
- dificultatea reparației;
- standardele de intensitate a forței de muncă, consum de materiale, timpi de nefuncționare în timpul reparațiilor etc.
Ciclu de reparații (Ts r) - set repetat diverse tipuri reparații programate, efectuate prin numărul de ore de timp de funcționare stabilit pentru fiecare tip de echipament, denumite perioade de interreparații.
Durata ciclului de reparare (T pr) - numărul de ore de funcționare a echipamentului, timp în care se efectuează toate reparațiile cuprinse în componența acestuia, i.e. perioada de timp în care echipamentul funcționează între două revizii majore.
Structura ciclului de reparații (Cu pr) stabilește lista și rotația reparațiilor planificate în cadrul ciclului.
De exemplu, pentru mașinile de tăiat metale ușoare și medii (până la 10 tone), structura are forma KR-TR-TR-SR-TR-TR-KR, unde KR este o revizie majoră, CP este o medie. reparație, TP este o reparație curentă. Durata ciclului de reparație este determinată de produsul timpului standard de funcționare stabilit pentru fiecare echipament ( O) cu următorii coeficienți: K o. m- material prelucrat, Pentru m.i- materialul instrumentului folosit, K ts— clasa de precizie a echipamentului, K ks- categoria de masă, K rs- caracteristici de reparare, K y- termeni de utilizare, K în- vârsta.
Durata perioadei de revizie (T dl) — timpul de funcționare a echipamentelor între reparațiile programate efectuate succesiv — se determină împărțind durata ciclului de reparații la numărul de reparații din acesta plus unu:
Durata ciclului de întreținere (Tso) este egală cu perioada de revizie, întrucât se realizează între două reparații programate adiacente, adică. în perioada de revizie.
Dificultatea reparației (R) este determinată de constructive şi caracteristici tehnologice echipament și se instalează pe părțile mecanice și electrice ale fiecărei mașini. Unitatea de complexitate a reparației unei piese mecanice este complexitatea reparației unei mașini convenționale, intensitatea muncii unei revizii majore a părții mecanice a cărei, îndeplinind cerințele de volum și calitate din specificațiile tehnice pentru reparații, este egală cu 50 de ore. în condițiile constante ale unui atelier de reparații mediu al unei întreprinderi de construcții de mașini.
Complexitatea reparației părții electrice este determinată în mod similar, intensitatea muncii unei unități fiind de 12,5 ore.
Complexitatea lucrărilor în timpul reparațiilor curente și medii este determinată de coeficientul raportului lor la volumul reparațiilor majore: pentru piesa mecanică TP = 0,12 KR și CP = 0,18 KR; pentru partea electrica TR = 0,12 x 12,5 și C.P.= 0,18 x 12,5.
Normele privind intensitatea forței de muncă, consumul de materiale și timpul de nefuncționare al unității în timpul reparațiilor sunt stabilite pe unitate standard de reparații pentru fiecare tip de lucrare de reparație în ore standard, în kilograme și, respectiv, în ore.
Determinarea sferei lucrărilor de reparație
Domeniul lucrărilor de reparație este determinat de departamentul mecanic șef, care întocmește un program anual de reparații a echipamentelor pe baza structurii ciclului de reparații și a altor standarde ale sistemului standard. Acest grafic este intocmit in unitati fizice sau conditionate (reparatii) si este un program de productie pentru departamentele de reparatii. Pe baza acesteia, se calculează alți indicatori tehnici și economici - intensitatea muncii a lucrării, numărul de personal, necesarul de materiale, costul estimat al lucrărilor de reparații.
Lucrările de reparații planificate trebuie să fie legate de programul de producție al atelierelor prin crearea rezervelor necesare sau găsirea capacității suplimentare pentru perioada în care mașina este scoasă la reparații. Programul de reparații a echipamentelor conține o listă a echipamentelor instalate, complexitatea acestuia, tipul de reparații și momentul implementării acestora, precum și complexitatea lucrărilor și a timpului de nefuncționare în timpul reparațiilor.
Pe baza programului anual al uzinei, mecanicii de atelier întocmesc planuri operaționale lunare pentru repararea echipamentelor din atelierul lor și emit sarcini echipelor de reparații. Cu o organizare centralizată a reparațiilor, programul uzinei este programul de producție al atelierului de reparații mecanice.
Volumul anual de muncă (Despre sg) este definit ca valoare medie prin împărțirea intensității totale a forței de muncă a tuturor lucrărilor de reparații din timpul ciclului de reparații la durata acestui ciclu în ani:
Unde q k , q c , q t— intensitatea forței de muncă a unei unități de reparații, respectiv, pentru reparații majore, medii și curente; n s, n t— numărul de reparații medii și curente în timpul ciclului de reparații.
Mai precis, volumul anual de lucru poate fi determinat direct din programul anual de reparații a echipamentelor.
Numărul de reparatori este determinat în funcție de profesie, în funcție de volumul muncii relevante (metalurgie, mașini-unelte etc.) și timpul efectiv de lucru al lucrătorului, ținând cont de rata de îndeplinire a standardelor ( K ts). De exemplu, numărul de mecanici ( Și sl) este determinată de formula
Volumul total al lucrărilor de reparații (în ore standard) este repartizat între atelierul de reparații mecanice și bazele de reparații atelierului în funcție de capacitatea lor disponibilă.
Organizarea pregătirii lucrărilor de reparații
Sistemul standard prevede pregătirea obligatorie pentru lucrări de reparații și forme de organizare a reparației echipamentelor. Finalizarea la timp a tuturor lucrărilor pregătitoare reduce semnificativ timpul de reparație, îmbunătățește calitatea și reduce costul lucrărilor de reparație. Pregătirea pentru reparații include pregătirea tehnică, materială și organizatorică.
Pregătire tehnică prevede elaborarea documentației de proiectare și tehnologia: un album de desene ale pieselor și ansamblurilor de schimb; pașapoarte pentru echipamente; circuite de control; instrucțiuni pentru reglarea și îngrijirea echipamentului în timpul funcționării; harti tehnologice demontarea și montarea unităților și mecanismelor; procese tehnologice standard pentru fabricarea și repararea pieselor de schimb; echipamente standard și dispozitive pentru mecanizarea lucrărilor de reparații cu forță de muncă intensivă.
La pregătirea documentației tehnice, este necesar să obțineți cea mai mare parte a acesteia centralizat de la organizații specializate de proiectare sau fabrici de producție care furnizează echipamente unice și speciale.
Pregătirea materialului lucrările de reparații constau în achiziționarea sau producția la timp de piese de schimb și componente, furnizarea de scule și accesorii, precum și materiale și componente achiziționate. Alături de pregătirea tehnică și materială, este necesar să se efectueze evenimente organizatorice pentru scoaterea echipamentelor la reparare, de ex. coordonarea termenelor de reparație cu implementarea plan calendaristic producție pe acest site. Acest lucru este asigurat prin crearea de rezerve, disponibilitatea mașinilor de înlocuire și munca în schimburi. În procesul de pregătire organizatorică, se formează echipe de reparații, se organizează și se dotează locurile de muncă, se determină metode de efectuare a lucrărilor, forme de stimulare a muncii și alte măsuri pentru a se asigura că reparațiile sunt finalizate la timp.
Sistemul tipic prevede crearea de echipe specializate pentru revizia părții mecanice a echipamentelor și echipe complete pentru repararea și întreținerea echipamentelor CNC. Formele de remunerare a reparatorilor sunt determinate de condițiile specifice unei întreprinderi date.
Astfel, pentru mecanicii echipelor complexe se poate folosi plata standard în echipă la bucată; Pentru mecanicii echipelor de specialitate ale CMR pentru reparații majore și mecanicii Spitalului Raional Central pentru reparații și întreținere de rutină, este adecvat un sistem de salarizare individuală la bucată.
Pe munca de urgenta, precum și revizuirea liniilor și echipamentelor automate care limitează progresul producției, plata forfetară poate fi cea mai eficientă. Munca operatorilor de mașini RMC este plătită, de regulă, la bucată; pentru spitalele raionale centrale cu încărcătură ușoară (mai puțin de 2 mii de unități de reparație), se utilizează plata individuală a bonusului în funcție de timp pentru operatorii de mașini. Indicatorii bonus atât pentru mecanici, cât și pentru operatorii de mașini sunt calendarul planului lunar, reducerea timpului de nefuncționare în timpul reparațiilor și starea echipamentului.
Pregătirea și organizarea operațională a tuturor lucrărilor de reparații se efectuează pe baza unei liste de defecte ale echipamentului. Este compilat în timpul unei inspecții programate cu două până la trei luni înainte de următoarea reparație programată și este clarificat în final la dezasamblarea unității pentru reparații majore sau medii.
Lista de defecte înregistrează starea reală a echipamentului, lista, natura și amploarea lucrărilor de reparații viitoare, ceea ce asigură pregătirea în timp util a pieselor de schimb, ansamblurilor și echipamentelor necesare. Lista de defecte este, de asemenea, utilizată pentru a verifica calitatea reparațiilor recente și a determina sfera reparațiilor viitoare.
Secvența tehnologică a principalelor etape ale reparațiilor programate este următoarea:
- pregătire pentru reparații;
- verificarea preciziei (inainte de demontare);
- dezasamblarea mașinii în componente;
- dezasamblarea unităților în părți;
- spălarea pieselor;
- clarificarea listei de defecte, adoptarea de soluții tehnologice pentru restaurarea sau repararea pieselor principale;
- înlocuirea, reglarea pieselor, asamblarea și reglarea componentelor;
- adunarea generală;
- reglarea mașinii;
- testarea mașinilor;
- vopsit la mașină;
- livrare la control tehnic.
Formele de organizare a lucrărilor de reparații sunt determinate în principal de mărimea întreprinderilor și de caracteristicile echipamentelor. Întreprinderile mari cu peste 10 mii de unități de reparații de echipamente se caracterizează printr-o formă descentralizată de organizare a reparațiilor.
Aici, volumul principal de lucrări de reparații (până la 70%) și de întreținere este efectuat de bazele de reparații de atelier atelierul de reparații mecanice produce piese de schimb complexe, efectuează reparații majore și modernizare a mașinilor speciale și unice, precum și lucrări speciale; .
La fabricile de dimensiuni medii cu mai mult de 5 mii de unități standard de echipamente de reparare, predomină forma de organizare a reparațiilor prin schimbare.
În acest caz, toate reparațiile majore și cele mai complexe lucrări de reparații sunt efectuate de atelierul de reparații mecanice, iar toate celelalte lucrări de reparații (aproximativ 50%) și întreținere sunt efectuate de baza de reparații a atelierului.
În fabricile mici cu până la 5 mii de unități de reparații, se utilizează o formă centralizată de reparație, în care toate tipurile de lucrări de reparații sunt efectuate de un atelier de reparații mecanice. Reparatorii de serviciu repartizați la principalele ateliere de producție efectuează numai întreținerea echipamentelor.
Echipamentele CNC din toate uzinele sunt reparate centralizat de un laborator special al RMC sau prin vizitarea unor echipe ale întreprinderilor centrale de reparații (în cadrul contractelor).
În toate cazurile, planificarea, îndrumarea tehnică și controlul lucrărilor de reparații sunt efectuate central de către departamentul mecanicului șef al întreprinderii.
Organizarea reparațiilor presupune următoarele etape:
Ø Pregatirea si livrarea echipamentelor pentru reparatii.
Baza pentru depunerea echipamentului pentru reparație este programul de reparații. Managerul atelierului este responsabil pentru pregătirea și predarea echipamentului pentru reparații.
Înainte de a trimite echipamentul pentru reparație, trebuie efectuate următoarele lucrări:
· întocmirea unei „Liste de defecte” cu o listă a lucrărilor necesare pe baza unei evaluări a stării tehnice
· estimarea costurilor
· harta tehnologică a muncii
· pregătirea și verificarea pieselor de schimb necesare, materialului auxiliar, uneltelor etc.
· formarea unei echipe de reparatii.
Înainte de a trimite echipamentul pentru reparație, acesta trebuie curățat de murdărie, deconectat de la comunicații și deconectat de la curent. Echipamentul este pregătit pentru reparații de către personalul de operare și întreținere sub îndrumarea conducătorului de tură. Echipamentul pregătit este predat șefului lucrării de reparații de către conducătorul atelierului. Data semnării actului este data începerii lucrărilor.
w Efectuarea reparatiilor.
Lista lucrărilor de reparații este determinată de harta tehnologică. Reparațiile sunt efectuate de către servicii întreprinderi sau organizații specializate. Defectele identificate în timpul procesului de reparație sunt incluse suplimentar în harta tehnologică.
w Recepția echipamentului de la reparație.
După reparație, echipamentul este predat șefului lucrărilor de reparații și acceptat de comisie cu întocmirea unui proces-verbal. Echipamentul reparat este testat la ralanti și sub sarcină. Certificatul specifică perioada de garanție post-reparație.
w Opririle planificate ale intreprinderilor, liniilor de productie si tehnologice.
Opririle planificate ale intreprinderilor, liniilor de productie si tehnologice sunt efectuate pentru a efectua intretinerea preventiva programata a acestora. sisteme tehnice, pentru care lucrările de reparații sunt imposibile fără oprirea lucrărilor (lucrări de reparații medii și majore).
În timpul reparațiilor programate, echipamentul este inspectat.
Pentru a organiza opririle planificate ale întreprinderii, se emite un ordin care indică:
¨ calendarul opririlor, pregătirea reparațiilor și punerea în funcțiune;
¨ componența comisiei de organizare a reparațiilor și de recepție a utilajelor din reparație;
¨ persoane responsabile.
Pentru pregătirea și efectuarea reparațiilor, se întocmește următoarea documentație:
ü lista defectelor;
ü planul lucrărilor pregătitoare;
ü plan de organizare a lucrului pe obiecte individuale;
ü desene;
ü documentatii normative si tehnice.
În perioada pregătitoare se fabrică piesele și unitățile de asamblare necesare și se întocmește documentația tehnică.
După finalizarea lucrărilor de reparație se întocmește un proces-verbal.
12.3. Prevederi de bază ale sistemului
întreținere programată
Sistem de întreținere preventivă planificată (PPR) este un ansamblu de măsuri organizatorice și tehnice pentru îngrijirea, supravegherea, întreținerea și repararea echipamentelor, efectuate preventiv conform unui plan prestabilit pentru a preveni uzura progresivă, a preveni accidentele și a menține echipamentele în stare constantă de pregătire operațională.
Esența sistemului PPR constă în efectuarea de inspecții preventive și diverse tipuri de reparații programate după un anumit număr de ore de funcționare a echipamentului, a căror rotație și frecvență sunt determinate de scopul unității, caracteristicile, dimensiunea și condițiile de funcționare ale acesteia.
Sarcinile principale Sistemele PPR sunt concepute pentru a reduce costurile de reparație și pentru a îmbunătăți calitatea reparațiilor.
Sistemul PPR prevede următoarele tipuri de lucrări de întreținere și reparare a echipamentelor:
1. Întreținerea inter-reparații constă în monitorizarea stării echipamentului, a funcționării corecte a acestuia, reglarea la timp a mecanismelor și eliminarea defecțiunilor minore, curățarea și lubrifierea.
2. Schimbarea uleiului și completarea se efectuează conform unui program special pentru toate echipamentele.
3. Precizia geometrică este verificată după reparații și întreținere programate conform unui program special.
4. Verificarea rigidității se efectuează după reparații medii și majore planificate în conformitate cu standardele specificate în standardele GOST pentru echipamente.
5. Se efectuează inspecții pentru a verifica starea echipamentului, precum și pentru a elimina defecțiunile minore și pentru a identifica sfera lucrărilor pregătitoare care trebuie efectuate în timpul următoarei reparații programate cu pregătirea unei „Liste de defecte”.
6. Reparațiile planificate, în funcție de conținutul și intensitatea muncii a lucrării, se împart în curente, medii și capitale.
Tipurile și conținutul lucrărilor de reparații.
Reparatii curente– reparații efectuate pentru asigurarea sau refacerea echipamentelor în exploatare prin înlocuirea, refacerea sau reglarea părților individuale ale acestuia sau reglarea lor în ansamblu. Lucrari de intretinere de baza:
· efectuarea de operațiuni periodice de întreținere de rutină
· înlocuirea pieselor defecte
· înlocuirea pieselor și ansamblurilor de uzură
· eliminarea defectelor minore la containere, carcase, acoperiri anticorozive si rezistente la caldura
· verificarea preciziei poziției relative a unităților de asamblare și a pieselor de echipamente
Renovare medie– reparații efectuate pentru restabilirea operabilității și restabilirea parțială a duratei de viață cu înlocuirea sau restabilirea funcționalității pieselor dintr-o gamă limitată și monitorizarea stării tehnice a componentelor. Lucrari principale:
§ executarea operatiunilor TR
§ înlocuirea sau restaurarea pieselor sau componentelor defecte, altele decât cele de bază
§ refacerea deteriorărilor minore ale căptușelilor, acoperirilor anticorozive și rezistente la căldură
§ alinierea și controlul poziției relative a unităților de asamblare și a pieselor de echipamente
§ analiza nodurilor individuale
§ repararea sau înlocuirea pieselor uzate
§ asamblarea unitatilor
§ verificarea performantei acestora
Renovare majoră– reparație pentru restabilirea stării de funcționare și a duratei de viață a echipamentului, cu înlocuirea sau refacerea oricăreia dintre părțile acestuia, inclusiv a celor de bază, în vederea eliminării uzurii. Atunci când se efectuează CR, componentele individuale ar trebui modernizate. În timpul CR, se efectuează dezasamblarea parțială sau completă a echipamentului.
Lucrari principale:
o reparație medie
o înlocuirea sau restaurarea pieselor sau ansamblurilor defecte
o înlocuirea componentelor individuale învechite cu unele moderne
o restaurarea completă a căptușelilor, a acoperirilor anticorozive și rezistente la căldură
o verificarea pieselor de bază
o testarea post-reparație a echipamentelor cu evaluarea parametrilor de diagnosticare.
Sistemul standard prevede pregătirea obligatorie pentru lucrări de reparații și forme de organizare a reparației echipamentelor. Finalizarea la timp a tuturor lucrărilor pregătitoare reduce semnificativ timpul de reparație, îmbunătățește calitatea și reduce costul lucrărilor de reparație. Pregătirea pentru reparații include pregătirea tehnică, materială și organizatorică.
Pregătire tehnică prevede elaborarea documentației de proiectare și tehnologia: un album de desene ale pieselor și ansamblurilor de schimb; pașapoarte pentru echipamente; circuite de control; instrucțiuni pentru reglarea și îngrijirea echipamentului în timpul funcționării; hărți tehnologice pentru dezasamblarea și asamblarea unităților și mecanismelor; procese tehnologice standard pentru fabricarea și repararea pieselor de schimb; echipamente standard și dispozitive pentru mecanizarea lucrărilor de reparații cu forță de muncă intensivă.
La pregătirea documentației tehnice, este necesar să obțineți cea mai mare parte a acesteia centralizat de la organizații specializate de proiectare sau fabrici de producție care furnizează echipamente unice și speciale.
Pregătirea materialului lucrările de reparații constau în achiziționarea sau producția la timp de piese de schimb și componente, furnizarea de scule și accesorii, precum și materiale și componente achiziționate. Alături de pregătirea tehnică și materială, este necesar să se efectueze evenimente organizatorice pentru scoaterea echipamentelor la reparare, de ex. coordonarea termenelor de reparație cu implementarea programului de producție la acest site. Acest lucru este asigurat prin crearea de rezerve, disponibilitatea mașinilor de înlocuire și munca în schimburi. În procesul de pregătire organizatorică, se formează echipe de reparații, se organizează și se dotează locurile de muncă, se determină metode de efectuare a lucrărilor, forme de stimulare a muncii și alte măsuri pentru a se asigura că reparațiile sunt finalizate la timp.
Sistemul tipic prevede crearea de echipe specializate pentru revizia părții mecanice a echipamentelor și echipe complete pentru repararea și întreținerea echipamentelor CNC. Formele de remunerare a reparatorilor sunt determinate de condițiile specifice unei întreprinderi date.
Astfel, pentru mecanicii echipelor complexe se poate folosi plata standard în echipă la bucată; Pentru mecanicii echipelor de specialitate ale CMR pentru reparații majore și mecanicii Spitalului Raional Central pentru reparații și întreținere de rutină, este adecvat un sistem de salarizare individuală la bucată.
Pentru lucrările de urgență, precum și reparațiile majore ale liniilor și echipamentelor automate care limitează progresul producției, plata forfetară poate fi cea mai eficientă. Munca operatorilor de mașini RMC este plătită, de regulă, la bucată; pentru spitalele raionale centrale cu încărcătură ușoară (mai puțin de 2 mii de unități de reparație), se utilizează plata individuală a bonusului în funcție de timp pentru operatorii de mașini. Indicatorii bonus atât pentru mecanici, cât și pentru operatorii de mașini sunt calendarul planului lunar, reducerea timpului de nefuncționare în timpul reparațiilor și starea echipamentului.
Pregătirea și organizarea operațională a tuturor lucrărilor de reparații se efectuează pe baza unei liste de defecte ale echipamentului. Este compilat în timpul unei inspecții programate cu două până la trei luni înainte de următoarea reparație programată și este clarificat în final la dezasamblarea unității pentru reparații majore sau medii.
Lista de defecte înregistrează starea reală a echipamentului, lista, natura și amploarea lucrărilor de reparații viitoare, ceea ce asigură pregătirea în timp util a pieselor de schimb, ansamblurilor și echipamentelor necesare. Lista de defecte este, de asemenea, utilizată pentru a verifica calitatea reparațiilor recente și a determina sfera reparațiilor viitoare.
Finalizarea la timp a lucrărilor de reparații a echipamentelor este una dintre cele mai importante condiții pentru funcționarea normală și pentru asigurarea siguranței industriale. La întreprinderile existente, instalarea, dezmembrarea, reglarea și repararea echipamentelor sunt de obicei efectuate de personalul de reparații și tehnic al întreprinderilor înseși. Lucrătorii angajați în aceste locuri de muncă sunt răniți mai des decât lucrătorii din profesii tehnologice de bază.
Lucrările de reparații trebuie efectuate pe baza unui plan de organizare a muncii elaborat, întocmit ținând cont de cerințele de siguranță. Planul prevede măsurile organizatorice și tehnice necesare; utilizarea mijloacelor de mecanizare; procedura de pregatire si oprire a echipamentelor; repararea sau înlocuirea unităților individuale de dispozitive și mașini; procedura și succesiunea de testare și predare a echipamentului după reparație; asigurarea echipamentelor necesare pentru reparații și instalare, materiale, unelte, echipamente individuale de protecție.
Operațiunile de reparații încep după ce personalul se familiarizează cu planul de organizare a lucrărilor de reparații. Prin ordin scris al conducătorului atelierului, care indică procedura de oprire proces tehnologic iar secvența de oprire a dispozitivelor individuale, respectând cu strictețe reglementările tehnologice, oprește echipamentul.
Reparația echipamentului începe cu o serie de operațiuni pregătitoare. Acestea includ răcirea; blocarea comunicațiilor; îndepărtarea reziduurilor de produs, vaporilor și gazelor explozive și toxice; deconectarea de la surse care ar putea alimenta echipamentul. Apoi instalează schele și schele, îngrădesc deschiderile și zonele de lucru periculoase, instalează semne de siguranță și atârnă afișe de avertizare.
Echipamentele, echipamentele și conductele care urmează să fie reparate sunt deconectate în siguranță de la alte echipamente tehnologice asociate, conducte, comunicații cu abur, apă și aer. deconectare , deoarece în acest caz pot exista scurgeri și pătrundere de lichide sau gaze în dispozitivul deconectat din cauza unei defecțiuni sau deschidere accidentală.
Fiabilitatea opririi este garantată de instalarea suplimentară între flanșele dopurilor standard cu tije indicatoare vopsite în roșu aprins. Fișele sunt selectate în funcție de parametrii de funcționare și proprietățile mediului, precum și de condițiile specifice de funcționare. În fig. Figura 31 prezintă o vedere generală a unui dop plat și o diagramă de instalare între flanșe. Fișele sunt numerotate, iar instalațiile lor sunt consemnate în documentația de reparație. La finalizarea reparației, dopurile sunt scoase, deoarece un dop nedemontat poate provoca un accident.
Echipamentele cu mecanisme de antrenare electromecanice trebuie deconectate de la rețeaua electrică cu îndepărtarea obligatorie a siguranțelor de pe tabloul de distribuție, iar pe dispozitivele de pornire trebuie afișate semne de avertizare: „Nu porniți! Oamenii lucrează! În plus, cuplajele trebuie demontate și curelele de antrenare a motorului electric trebuie îndepărtate. Această oprire a echipamentului asigură siguranța lucrărilor de reparații.
Orez. 31. Dop plat instalat între flanșe
Deschiderea aparatului (scoaterea capacelor, deschiderea trapelor) se efectuează numai după îndepărtarea completă a produsului, neutralizare, curățare, abur și, dacă este necesar, purjare cu gaz inert.
Trapele aparatelor verticale care conțin lichide sau gaze inflamabile se deschid începând de sus. Cu această secvență, prunele sunt mai puțin probabile cantitati mari lichide și previne, de asemenea, crearea de curent în coloană și aspirarea aerului în ea, care, atunci când este amestecat cu vaporii de produs rămași, poate crea o atmosferă explozivă. Pentru o mai bună ventilație a aparatului, trapele situate pe părțile opuse sunt deschise simultan.
După deschidere și înainte de începerea lucrărilor de reparație, se efectuează o analiză a mediului aerian.