Производимая трубная продукция должна отвечать определенным требованиям. Поэтому существует ГОСТ 10705-80 на трубы стальные электросварные, технические условия которого регламентируют характеристики соответствующих стандартных изделий.

1 ГОСТ 10705-80 – стандарт на электросварные трубы

Технические условия (сокращенно ТУ) – документ, регламентирующий технические требования для конкретных веществ, материалов, изделий, прочего или их группы. Эта продукция в изготовленном виде должна удовлетворять предъявляемым требованиям, в которых, кроме того, указаны процедуры, позволяющие установить, насколько они соблюдены.

Технические условия ГОСТ 10705-80 являются стандартом, действие которого распространено на стальные прямошовные электросварные трубы диаметром (далее D) 10–530 мм из низколегированных и углеродистых марок стали, широко применяемых при сооружении конструкций и трубопроводов различного производственного и технического назначения. Этот стандарт не имеет распространения на изделия, предназначенные для изготовления теплоэлектронагревателей.

Согласно ГОСТ 10705-80, трубы стальные электросварные прямошовные, сортамент которых по размерам и разрешенным предельным отклонениям регламентируется ГОСТ 10704-91, должны соответствовать следующим техническим требованиям. В зависимости от необходимых показателей качества трубной продукции изготавливают ее нижеуказанных групп:

• А – с механическими свойствами установленных норм из спокойной, кипящей, полуспокойной стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 согласно ГОСТ 380-94;
• Б – с химическим составом установленных норм из стали:
  • спокойной, кипящей, полуспокойной марок:
    • Ст1–Ст4 согласно ГОСТ 14637-89 и ГОСТ 380-94;
  • 08Ю согласно ГОСТ 9045-93;
  • низколегированной 22ГЮ (трубы диаметром 140–426 мм) с химическим составом, указанном в Приложение 1;
• В – с химическим составом, а также механическими свойствами установленных норм из стали:
  • полуспокойной, кипящей, спокойной марок:
    • Ст1–Ст4 согласно ГОСТ 380-94;
    • 20, 15, 10, 08 согласно ГОСТ 1050-88;
  • 08Ю согласно ГОСТ 9045-93;
  • низколегированной 22ГЮ (трубы диаметром 140–426 мм) с химическим составом, указанном в Приложении 1;
• Д – с давлением гидравлического испытания установленных норм.

По виду термической обработки трубы изготавливают:

• термообработанными (по сварочному соединению или всему объему);
• горячередуцированными;
• без обработки.

Термическую обработку трубной продукции по всему объему выбирает изготовитель. Предусмотренное температурное воздействие может осуществляться в защитной атмосфере (по соглашению потребителя с изготовителем). Изделия из стали 22ГЮ производят обработанными по сварочному шву или всему объему, а из Ст1 – без обработки.

2 Требования к механическим показателям и свойствам

Согласно ГОСТ 10705-80, технические условия регламентируют следующие механические показатели основного металла изделий:

• горячередуцированных и термически обработанных из углеродистых сталей, соответствующие значениям, отраженным в Таблице 1;
• термообработанных из стали 022ГЮ – по соглашению сторон;
• без термообработки и с обработкой сварного шва:
  • D от 10 до и равном 152 мм, соответствующие значениям, отраженным в Таблице 2;
  • D более 152 до и равном 530 мм, соответствующие величинам, отраженным в Таблице 3.

Поверхность трубной продукции не должна иметь плены, трещины, риски, рванины и закаты. Допустимы забоины, рябизна, мелкие риски, вмятины, следы зачистки и слой окалины при условии, что диаметр изделия и толщина его стенки не выводятся дефектами за предельные отклонения. Максимально разрешенное смещение кромок от номинальной толщины – 10 %.

Поверхность труб, обработанных термически в защитной атмосфере, может иметь окисную пленку, но должна быть без окалины.

Непровары швов изготовитель заваривает, а место ремонта зачищает. При согласовании с потребителем на изделиях D 159 мм и больше в местах доработки швов смещение свариваемых кромок должно достигать не более 20 % от предусмотренных нормами толщины стенки, а валик усиления делают максимальной высотой 2,5 мм. Ремонт основного металла изделий не допускается. Трубы, после ремонта сваркой подвергаются повторной температурной обработке (соответственно по сварочному соединению или всему объему).

Допускается 1 поперечный шов на изделиях D (в мм):

• 57 и больше;
• менее 57 – по взаимному соглашению изготовителя и заказчика.

Имеющийся на трубах наружный грат подлежит удалению. В месте его снятия допускается утончение стенки сверх допуска (минусового) в 0,1 мм. По заявке заказчика на трубной продукции с внутренним D 33 мм и больше внутренний грат частично удаляют или сплющивают, при этом его высота или высота следов от него должна быть (в мм):

• 0,35 или меньше – для стенок толщиной менее 2 мм;
• 0,4 – 2–3 мм;
• 0,5 – свыше 3 мм.

Для изделий с внутренним диаметром до 33 мм высоту грата, его следов устанавливают по договоренности заказчика с изготовителем. Трубная продукция должна иметь концы, отрезанные строго под прямым углом и очищенные от заусенцев. Разрешено образование фаски. Для изделий D до 219 мм косина реза должна составлять максимум 1 мм, а при D 219 мм и больше – 1,5 мм.

Согласно заявке потребителя на концах изделий, толщина стенки которых 5 мм и больше, снимают фаску под углом скоса 25–30° к торцевой поверхности трубы, оставляя торцовое кольцо 1,8 мм ±0,8 мм шириной (по договоренности заказчика с изготовителем ширина кольца, угол скоса могут быть другими).

3 Требования к гидравлическим и механическим испытаниям труб

Изделия должны выдерживать гидравлическое испытательное давление, по величине которого трубы делят на виды:

• I – D до 102 мм (величина давления 6,0 МПа), D 102 мм и больше (величина давления 3,0 МПа);
• II – изделия группы А, В, которые изготавливаются согласно требованиям заказчика с гидравлическим испытательным давлением, регламентируемом ГОСТ 3845-75, с разрешенным напряжением в 90 % от нормативного порога текучести для трубной продукции из данной стали, но не превосходящем 20 МПа.

Для термически обработанных изделий из стали Ст3пс, Ст3сп, 10, 15 и 20 со стенками толщиной 6 мм и больше основной металл испытывают на ударный изгиб (требуемая ударная вязкость приводится в Таблице 4). Термообработанную продукцию из стали 22ГЮ испытывают на ударный изгиб в случае требования заказчика, нормы вязкости устанавливают по взаимному соглашению сторон.

Термообработанные трубы D до и равном 152 мм, изделия без температурной обработки и горячередуцированные, D которых более 20 до и равен 152 мм и со стенками толщиной 0,06 Dн или меньше, а также трубная продукция с термообработкой сварного шва должны выдерживать испытательные нагрузки на сплющивание.

Для изделий D до 108 мм проводят испытания на раздачу. Трубную продукцию без термообработки D до 20 мм, а D 20–60 мм со стенками толщиной свыше 0,06 DН не подвергают испытанию на раздачу. Наружный диаметр термообработанных труб должен увеличиваться при раздаче в соответствии с установленными нормами, отраженными в Таблице 5.

Для изделий без температурной обработки увеличение диаметра при раздаче должно достигать минимум 6 %. В случае требований заказчика наружный диаметр термообработанной продукции из стали 10кп, Ст2кп со стенками толщиной до 4 мм должен увеличиваться при раздаче как минимум на 12 %. По желанию потребителя изделия испытывают на загиб, бортование, растяжение . После всех проведенных проверок трубы стальные электросварные прямошовные ГОСТ 10705-80 должны оставаться герметичными.

Приложение 1. Химический состав стали марки 22ГЮ.

Массовая доля элементов в % (не более):

• углерод – 0,15–0,22;
• кремний – 0,15–0,30;
• марганец – 1,20–1,40;
• алюминий – 0,02–0,05;
• титан – 0,03;
• хром – 0,4;
• азот – 0,012;
• кальций – 0,02;
• сера – 0,01;
• фосфор – 0,02.

Таблица 1

Примечание. По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 4 мм и более из стали марок Ст3сп, 15, 15пс изготавливают с пределом текучести 235 Н/мм 2 (24 кгс/мм 2), относительным удлинением 23 %; из стали марок Ст4сп, 20, 20пс – с пределом текучести 255 Н/мм 2 (26 кгс/мм 2), относительным удлинением 22 %.

Таблица 2

Примечание. По требованию потребителя для труб всех марок стали диаметром от 10 до 60 мм относи­тельное удлинение увеличивается на 3 % по сравнению с нормами, приведенными в Таблице 2.

Таблица 3

Таблица 4

Диаметром от 10 до 530 мм из углеродистой и низколегированной стали, применяемые для трубопроводов и конструкций различного назначения, кроме труб, применяемых для изготовления теплоэлектронагревателей, изготовляются по ГОСТ 10705-80.

В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

• А - с нормированием механических свойств из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 (категории 4 по ГОСТ 16523, категории 1 по ГОСТ 14637);
• Б - с нормированием химического состава из спокойной полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 и ГОСТ 14637, из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 0,8, 10, 15 и 20 по ГОСТ 1050, из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045, из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом, приведенным, в таблице (трубы диаметром от 140 до 426 мм);
• В - нормированием иеханических свойств и химического состава из спокойной, полйспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 (категрии 4 по ГОСТ 16523 и категории 2-5 по ГОСТ 14637), термически обрабатывают в защитной атмосфере. Трубы из стали марки 22ГЮ изготовляют термически обработанными по сварному соединению или по всему объему, трубы из стали марки Ст1 - без термической обработки.

Таблица 1. Химический состав стали марки 22ГЮ (ГОСТ 10705-80).

Механические свойства основного металла труб диаметром от 10 до 152 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в таблице 2.

Таблица 2. Механические свойства основного металла термически обработанных и горячередуцированных труб из углеродистых сталей (ГОСТ 10705-80)

Примечание.

Таблица 3. Механические свойства основного металла труб диаметром от 10 до 152 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения (ГОСТ 10705-80)

Примечание.

По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 4 мм и более изготовляют:

• из стали марок Ст3сп, 15, 15пс - с пределом текучести 235 Н/мм2 (24 кгс/мм2), относительным удлинением 23%;
• из стали марок Ст4сп, 20, 20пс - с пределом текучести 255 Н/мм2 (26 кгс/мм2), относительным удлинением 22%;

Таблица 4. Механические свойства основного металла труб диаметром от 10 до 152 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения (ГОСТ 10705-80)

Примечание. По требованию потребителя для труб всех марок стали диаметром от 10 до 60 мм относительное удлинение увеличивается на 3% по сравнению с нормами, приведенными в таблице.

Таблица 4. Механические свойства основаного металла труб диаметром свыше 152 до 530 мм включительно без термической обработки сварного соединения (ГОСТ 10705-80)

. Заменен на ГОСТ 10692-2015 .

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

стр. 14

стр. 15

стр. 16

стр. 17

стр. 18

стр. 19

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Дата введения 01.01.82

Настоящий стандарт распространяется на стальные электросварные прямошовные трубы диаметром от 10 до 630 мм из углеродистых и низколегированных марок сталей, применяемые для трубопроводов, конструкций, а также изделий различного назначения.

Стандарт не распространяется на стальные трубы, применяемые для изготовления теплоэлектронагревателей.

(Измененная редакция, Изм. № 5, ).

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Размеры и предельные отклонения труб должны соответствовать ГОСТ 10704 .

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Стальные электросварные трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

А - с нормированием механических свойств из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 ;

Б - с нормированием химического состава:

ГОСТ 380 ;

ГОСТ 1050 ;

Из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом по таблице 1а

ГОСТ 19281 (трубы диаметром от 114 до 630 мм включ.);

В - с нормированием механических свойств и химического состава:

Из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 ;

Из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050 ;

Из низколегированных марок стали по ГОСТ 19281 и другим нормативным документам с нормированным эквивалентом по углероду не более 0,46 % (трубы диаметром от 114 до 630 мм включ.);

Д - с нормированием испытательного гидравлического давления.

Трубы изготовляют из проката по ГОСТ 14637 (категорий 1 - 5), ГОСТ 16523 (категория 4), ГОСТ 9045 , ГОСТ 19281 и по другим нормативным документам, утвержденным в установленном порядке.

Таблица 1а

2.3. Трубы из углеродистых марок стали изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению), горячередуцированными или без термической обработки. Трубы из стали марки Ст1 изготовляют без термической обработки.

Трубы из низколегированных марок стали изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению) или без термической обработки.

Вид термической обработки выбирает изготовитель. По соглашению изготовителя с потребителем трубы термически обрабатывают в защитной атмосфере.

2.4. Механические свойства основного металла термически обработанных и горячередуцированных труб должны соответствовать нормам, указанным в таблице 1. Механические свойства труб из стали марки 22ГЮ, а также труб из низколегированных марок стали, не указанных в таблице 1, устанавливаются по соглашению сторон.

Таблица 1

Примечание. По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 4 мм и более из стали марок Ст3сп, 15, 15пс, изготовляют с пределом текучести 235 Н/мм 2 (24 кгс/мм 2), относительным удлинением 23 %; из стали марок Ст4сп, 20, 20пс - с пределом текучести - 255 Н/мм 2 (26 кгс/мм 2), относительным удлинением 22 %.

Таблица 2

Примечание. По требованию потребителя для труб всех марок стали диаметром от 10 до 60 мм относительное удлинение увеличивается на 3 % по сравнению с нормами, приведенными в табл. 2.

Таблица 3

2.5. Механические свойства основного металла труб диаметром от 10 до 152 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2. Механические свойства основного металла труб диаметром свыше 152 до 630 мм включ. без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3. Механические свойства труб из низколегированных марок стали, не указанных в таблицах 2 и 3, устанавливают по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 5, , ).

2.6. На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, рванины и риски.

Рябизна, забоины, вмятины, мелкие риски, слой окалины и следы зачистки допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельные отклонения. Допускается смещение кромок до 10 % от номинальной толщины стенки.

Поверхность труб, термически обработанных в защитной атмосфере, не должна иметь окалины. Допускается наличие окисной пленки.

Непровары швов должны быть заварены, место заварки зачищено. По соглашению с потребителем на трубах диаметром 159 мм и более в местах ремонта швов сваркой допускается смещение свариваемых кромок не более 20 % от номинальной толщины стенки и высота валика усиления не более 2,5 мм.

Ремонт сваркой основного металла труб не допускается.

В случае ремонта сваркой труб, прошедших термическую обработку, они подвергаются повторной термической обработке (соответственно по всему объему или по сварному соединению).

2.7. Па трубах диаметром 57 мм и более допускается один поперечный шов.

По соглашению изготовителя с потребителем один поперечный шов допускается на трубах диаметром менее 57 мм.

2.6, 2.7.

2.8. Наружный грат на трубах должен быть удален. В месте снятия грата допускается утонение стенки на 0,1 мм сверх минусового допуска.

По требованию потребителя на трубах внутренним диаметром 33 мм и более внутренний грат должен быть частично удален или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать 0,35 мм - при толщине стенки менее 2 мм; 0,4 мм - при толщине стенки от 2 до 3 мм; 0,5 мм - при толщине стенки свыше 3 мм.

Высоту внутреннего грата или его следов для труб внутренним диаметром менее 33 мм устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

2.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается образование фаски. Косина реза для труб диаметром до 219 мм не должна превышать 1 мм, а для труб диаметром 219 мм и более - 1,5 мм. По согласованию изготовителя с потребителем трубы изготовляют разрезанными в линии стана.

2.10. По требованию потребителя на концах труб с толщиной стенки 5 мм и более должна быть снята фаска под углом 25 - 30 ° к торцу трубы и оставлено торцовое кольцо шириной (1,8 ± 0,8) мм. По согласованию изготовителя с потребителем угол скоса и ширина торцового кольца могут быть изменены.

2.11. Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление. В зависимости от величины испытательного давления трубы подразделяют на два вида:

I – трубы диаметром до 102 мм – испытательное давление 6,0 МПа (60 кгс/см 2) и трубы диаметром 102 мм и более – испытательное давление 3,0 МПа (30 кгс/см 2);

II – трубы группы А и В, поставляемые по требованию потребителя с испытательным гидравлическим давлением, рассчитанным по ГОСТ 3845 , при допускаемом напряжении, равном 90% от нормативного предела текучести для труб из данной марки стали, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см 2).

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.12. По требованию потребителя термообработанные по всему объему трубы из углеродистой стали с толщиной стенки не менее 6 мм и низколегированной стали наружным диаметром не менее 219 мм и толщиной стенки не менее 6 мм марок, приведенных в таблице 4, должны выдерживать испытания на ударный изгиб основного металла. Нормы ударной вязкости указаны в таблице 4.

Нормы ударной вязкости труб из стали марки 22ГЮ устанавливают по соглашению сторон.

Таблица 4

2.13. Термически обработанные трубы диаметром до 152 мм включительно, трубы горячередуцированные и без термической обработки диаметром более 20 до 152 мм включительно и толщиной стенки 0,06 D н и менее, а также трубы с термической обработкой сварного соединения должны выдерживать испытание на сплющивание.

Сплющивание термически обработанных труб должно проводиться до расстояния между сплющивающими плоскостями Н , мм, вычисленного по формуле

где а – коэффициент для труб из стали марок 08Ю, 08кп, 8пс,08, 10кп, Ст2кп равен 0,09, а для труб из остальных марок сталей равен 0,08;

S – номинальная толщина стенки, мм;

D н – номинальный наружный диаметр трубы, мм.

Сплющивание труб без термической обработки должно проводиться до расстояния, равного 2/3 D н. Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должно проводиться до расстояния, равного 1/2 D н.

По требованию потребителя сплющивание термически обработанных труб диаметром свыше 152 до 530 мм должно проводиться до расстояния, равного 2/3 D н.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.14. Трубы диаметром до 108 мм должны выдерживать испытание на раздачу.

Трубы диаметром до 108 мм из углеродистых марок стали, указанных в таблице 5, должны выдерживать испытание на раздачу.

Увеличение наружного диаметра термически обработанных труб при раздаче должно соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

Таблица 5

Увеличение наружного диаметра труб без термической обработки при раздаче должно составлять не менее 6 %.

По требованию потребителя увеличение наружного диаметра при раздаче термически обработанных труб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок 10кп, Ст2кп должно быть не менее 12 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4, ).

2.15. По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытания, предусмотренные пп. 2.16 - 2.18.

2.16. Термически обработанные трубы диаметром до 530 мм включительно должны выдерживать испытание на загиб. Величина радиуса загиба для труб диаметром до 60 мм должна быть не менее 2,5 D н, для основного металла труб диаметром свыше 60 до 530 мм по ГОСТ 3728 . По согласованию изготовителя с потребителем величина радиуса загиба может быть уменьшена.

2.17. Термически обработанные трубы из углеродистых марок стали диаметром от 30 до 159 мм с отношением D/s , равным 12,5 и более, должны выдерживать испытание на бортование. Ширина отгибаемого борта, отмеренная от внутренней поверхности, должна быть не менее 12 % внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толщины стенки.

Угол отбортовки должен составлять:

90° - для труб из стали марок 08, 10, 15, Ст2;

60° - для труб из стали марок 20, Ст3, Ст4.

2.18. Трубы диаметром 50 мм и более групп А и В должны выдерживать испытание, сварного соединения на растяжение.

Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 219 до 530 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 50 до 203 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно быть не менее 0,9 от норм, указанных в табл. 1.

Временное сопротивление сварного соединения труб без термической обработки диаметром от 50 мм и более должно соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, ).

2.19. Трубы должны быть герметичными.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообработки и одной группы изготовления, сопровождаемых одним документом о качестве, по ГОСТ 10692 с дополнением - химический состав стали в соответствии с документом о качестве предприятия - изготовителя заготовки.

Количество труб в партии должно быть не более, шт.:

1000 - при диаметре до 30 мм;

600 - при диаметре св. 30 до 76 мм;

400 - при диаметре св. 76 до 152 мм;

200 - при диаметре св. 152 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии.

3.3. Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждую трубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242 * . Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99 ** .

** 3.3а. Сварные швы труб групп А, Б и В должны быть подвергнуты 100 % -ному контролю неразрушающими методами.

При проведении неразрушающего контроля по периметру всей трубы гидравлическое испытание труб вида I разрешается не проводить.

Допускается взамен неразрушающего контроля сварных швов труб вида I производить испытание каждой трубы повышенным гидравлическим давлением, рассчитанным в соответствии с требованиями ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении, равном 85 % от предела текучести для труб диаметром 273 мм и более и 75 % от предела текучести для труб диаметром менее 273 мм, но не превышающим 12 МПа (120 кгс/см 2).

Трубы группы Д должны быть подвергнуты испытанию гидравлическим давлением или контролю сварного шва неразрушающими методами.

(Измененная редакция, Изм. № 5, Поправка).

** См. примечание ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ».

3.4. Для проверки высоты внутреннего грата отбирают 2 % труб от партии.

3.5. Для испытаний на сплющивание, раздачу, бортование, загиб, ударную вязкость, склонность основного металла труб к механическому старению, растяжение основного металла и сварного шва отбирают две трубы от партии.

Предел текучести основного металла труб определяют по требованию потребителя.

Трубы, подвергнутые испытанию на сплющивание, испытанию на раздачу не подвергают.

(Измененная редакция, Изм. № 1. ).

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.7. Места заварки швов труб групп А, Б, В должны быть проконтролированы неразрушающими методами, а отремонтированные трубы испытаны гидравлическим давлением в соответствии с требованиями п. 3.3а настоящего стандарта.

Места заварки швов труб группы Д должны пройти контроль неразрушающими методами либо трубы после ремонта должны быть испытаны гидравлическим давлением.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытаний, а для испытания на ударную вязкость - по три образца для каждой температуры испытаний.

4.2. Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.6 , ГОСТ 12344 - ГОСТ 12354 . Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565 .

Эквивалент по углероду металла (С э) низколегированных марок стали вычисляют по формуле

где С , Мп , С r , Мо , V , Си, Ni - массовая доля в стали углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля, %.

4.3. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом.

Допускается контроль поверхности и размеров труб проводить неразрушающими методами по технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4. Трубы измеряют:

наружный диаметр и овальность - регулируемой измерительной скобой по ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166 , или микрометром по ГОСТ 6507 ;

внутренний диаметр - пробкой по ГОСТ 14810 или калибром по ГОСТ 2015 , или путем вычитания от наружного диаметра двух толщин стенок;

кривизну - поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом;

толщину стенки, разностенность и высоту внутреннего грата - микрометром по ГОСТ 6507 или стенкомером по ГОСТ 11358 ;

смещение кромок - шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ 6507 или штангенглубинометром по ГОСТ 162 ;

косина реза обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб, угол скоса фаски - угломером по ГОСТ 5378 . При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольщиком и щупом;

торцевое кольцо на концах труб - линейкой по ГОСТ 427 ;

глубину поверхностных дефектов - штангенглубинометром по ГОСТ 162 . Измерение наружного диаметра трубы проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки D н /S н, равным 35 и менее; на расстоянии не менее 2/3 D н - для труб с отношением D н /S н свыше 35 до 75; на расстоянии не менее D н - для труб с отношением D н /S н свыше 75.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.5. Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454 , вырезанных из участка трубы, расположенного под углом около 90° к сварному шву.

Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8×10 4 Дж/м 2 (1 кгс×м/см 2).

ГОСТ 10705-80

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Дата введения 01.01.82

Настоящий стандарт распространяется на стальные электросварные прямошовные трубы диаметром от 10 до 630 мм из углеродистых и низколегированных марок сталей, применяемые для трубопроводов, конструкций, а также изделий различного назначения.

Стандарт не распространяется на стальные трубы, применяемые для изготовления теплоэлектронагревателей.

(Измененная редакция, Изм. № 5, ).

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Размеры и предельные отклонения труб должны соответствовать ГОСТ 10704 .

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Стальные электросварные трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

А - с нормированием механических свойств из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 ;

Б - с нормированием химического состава:

ГОСТ 380 ;

ГОСТ 1050 ;

Из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045 ;

Из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом по таблице 1а

ГОСТ 19281 (трубы диаметром от 114 до 630 мм включ.);

В - с нормированием механических свойств и химического состава:

Из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 ;

Из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050 ;

Из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045 ;

Из низколегированных марок стали по ГОСТ 19281 и другим нормативным документам с нормированным эквивалентом по углероду не более 0,46 % (трубы диаметром от 114 до 630 мм включ.);

Д - с нормированием испытательного гидравлического давления.

Трубы изготовляют из проката по ГОСТ 14637 (категорий 1 - 5), ГОСТ 16523 (категория 4), ГОСТ 9045 , ГОСТ 19281 и по другим нормативным документам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 7)

Таблица 1а

2.3. Трубы из углеродистых марок стали изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению), горячередуцированными или без термической обработки. Трубы из стали марки Ст1 изготовляют без термической обработки.

Трубы из низколегированных марок стали изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению) или без термической обработки.

Вид термической обработки выбирает изготовитель. По соглашению изготовителя с потребителем трубы термически обрабатывают в защитной атмосфере.

2.2, 2.3 (Новая редакция, Изм. № 6).

2.4. Механические свойства основного металла термически обработанных и горячередуцированных труб должны соответствовать нормам, указанным в таблице 1. Механические свойства труб из стали марки 22ГЮ, а также труб из низколегированных марок стали, не указанных в таблице 1, устанавливаются по соглашению сторон.

Примечание . По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 4 мм и более из стали марок Ст3сп, 15, 15пс, изготовляют с пределом текучести 235 Н/мм 2 (24 кгс/мм 2), относительным удлинением 23 %; из стали марок Ст4сп, 20, 20пс - с пределом текучести - 255 Н/мм 2 (26 кгс/мм 2), относительным удлинением 22 %.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

Примечание . По требованию потребителя для труб всех марок стали диаметром от 10 до 60 мм относительное удлинение увеличивается на 3 % по сравнению с нормами, приведенными в .

(Измененная редакция, Изм. № 7)

2.5. Механические свойства основного металла труб диаметром от 10 до 152 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2. Механические свойства основного металла труб диаметром свыше 152 до 630 мм включ. без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в . Механические свойства труб из низколегированных марок стали, не указанных в таблицах и , устанавливают по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 5, , ).

2.6. На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, рванины и риски.

Рябизна, забоины, вмятины, мелкие риски, слой окалины и следы зачистки допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельные отклонения. Допускается смещение кромок до 10 % от номинальной толщины стенки.

Поверхность труб, термически обработанных в защитной атмосфере, не должна иметь окалины. Допускается наличие окисной пленки.

Непровары швов должны быть заварены, место заварки зачищено. По соглашению с потребителем на трубах диаметром 159 мм и более в местах ремонта швов сваркой допускается смещение свариваемых кромок не более 20 % от номинальной толщины стенки и высота валика усиления не более 2,5 мм.

Ремонт сваркой основного металла труб не допускается.

В случае ремонта сваркой труб, прошедших термическую обработку, они подвергаются повторной термической обработке (соответственно по всему объему или по сварному соединению).

2.7. Па трубах диаметром 57 мм и более допускается один поперечный шов.

По соглашению изготовителя с потребителем один поперечный шов допускается на трубах диаметром менее 57 мм.

2.6, 2.7.

2.8. Наружный грат на трубах должен быть удален. В месте снятия грата допускается утонение стенки на 0,1 мм сверх минусового допуска.

По требованию потребителя на трубах внутренним диаметром 33 мм и более внутренний грат должен быть частично удален или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать 0,35 мм - при толщине стенки менее 2 мм; 0,4 мм - при толщине стенки от 2 до 3 мм; 0,5 мм - при толщине стенки свыше 3 мм.

Высоту внутреннего грата или его следов для труб внутренним диаметром менее 33 мм устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

2.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается образование фаски. Косина реза для труб диаметром до 219 мм не должна превышать 1 мм, а для труб диаметром 219 мм и более - 1,5 мм. По согласованию изготовителя с потребителем трубы изготовляют разрезанными в линии стана.

2.10. По требованию потребителя на концах труб с толщиной стенки 5 мм и более должна быть снята фаска под углом 25 - 30 ° к торцу трубы и оставлено торцовое кольцо шириной (1,8 ± 0,8) мм. По согласованию изготовителя с потребителем угол скоса и ширина торцового кольца могут быть изменены.

2.11. Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление. В зависимости от величины испытательного давления трубы подразделяют на два вида:

I – трубы диаметром до 102 мм – испытательное давление 6,0 МПа (60 кгс/см 2) и трубы диаметром 102 мм и более – испытательное давление 3,0 МПа (30 кгс/см 2);

II – трубы группы А и В, поставляемые по требованию потребителя с испытательным гидравлическим давлением, рассчитанным по ГОСТ 3845 , при допускаемом напряжении, равном 90% от нормативного предела текучести для труб из данной марки стали, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см 2).

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.12. По требованию потребителя термообработанные по всему объему трубы из углеродистой стали с толщиной стенки не менее 6 мм и низколегированной стали наружным диаметром не менее 219 мм и толщиной стенки не менее 6 мм марок, приведенных в таблице , должны выдерживать испытания на ударный изгиб основного металла. Нормы ударной вязкости указаны в таблице .

Нормы ударной вязкости труб из стали марки 22ГЮ устанавливают по соглашению сторон.

2.13. Термически обработанные трубы диаметром до 152 мм включительно, трубы горячередуцированные и без термической обработки диаметром более 20 до 152 мм включительно и толщиной стенки 0,06 D н и менее, а также трубы с термической обработкой сварного соединения должны выдерживать испытание на сплющивание.

Сплющивание термически обработанных труб должно проводиться до расстояния между сплющивающими плоскостями Н , мм, вычисленного по формуле

где а – коэффициент для труб из стали марок 08Ю, 08кп, 8пс,08, 10кп, Ст2кп равен 0,09, а для труб из остальных марок сталей равен 0,08;

S – номинальная толщина стенки, мм;

D н – номинальный наружный диаметр трубы, мм.

Сплющивание труб без термической обработки должно проводиться до расстояния, равного 2/3 D н . Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должно проводиться до расстояния, равного 1/2 D н .

По требованию потребителя сплющивание термически обработанных труб диаметром свыше 152 до 530 мм должно проводиться до расстояния, равного 2/3 D н .

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.14. Трубы диаметром до 108 мм должны выдерживать испытание на раздачу.

Трубы диаметром до 108 мм из углеродистых марок стали, указанных в таблице 5, должны выдерживать испытание на раздачу.

Увеличение наружного диаметра термически обработанных труб при раздаче должно соответствовать нормам, указанным в .

Увеличение наружного диаметра труб без термической обработки при раздаче должно составлять не менее 6 %.

По требованию потребителя увеличение наружного диаметра при раздаче термически обработанных труб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок 10кп, Ст2кп должно быть не менее 12 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4, ).

2.15. По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытания, предусмотренные пп. - .

Временное сопротивление сварного соединения труб без термической обработки диаметром от 50 мм и более должно соответствовать нормам, указанным в и .

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, ).

2.19. Трубы должны быть герметичными.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообработки и одной группы изготовления, сопровождаемых одним документом о качестве, по ГОСТ 10692 с дополнением - химический состав стали в соответствии с документом о качестве предприятия - изготовителя заготовки.

Количество труб в партии должно быть не более, шт.:

1000 - при диаметре до 30 мм;

600 - при диаметре св. 30 до 76 мм;

400 - при диаметре св. 76 до 152 мм;

200 - при диаметре св. 152 мм.

3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии.

3.3. Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждую трубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242 * . Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99 ** .

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.7. Места заварки швов труб групп А, Б, В должны быть проконтролированы неразрушающими методами, а отремонтированные трубы испытаны гидравлическим давлением в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Места заварки швов труб группы Д должны пройти контроль неразрушающими методами либо трубы после ремонта должны быть испытаны гидравлическим давлением.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытаний, а для испытания на ударную вязкость - по три образца для каждой температуры испытаний.

4.2. Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.6 , ГОСТ 12344 - ГОСТ 12354 . Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565 .

Эквивалент по углероду металла (С э) низколегированных марок стали вычисляют по формуле

где С , Мп , С r , Мо , V , Си, Ni - массовая доля в стали углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля, %.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

4.3. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом.

Допускается контроль поверхности и размеров труб проводить неразрушающими методами по технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4. Трубы измеряют:

наружный диаметр и овальность - регулируемой измерительной скобой по ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166 , или микрометром по ГОСТ 6507 ;

внутренний диаметр - пробкой по ГОСТ 14810 или калибром по ГОСТ 2015 , или путем вычитания от наружного диаметра двух толщин стенок;

кривизну - поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом;

толщину стенки, разностенность и высоту внутреннего грата - микрометром по ГОСТ 6507 или стенкомером по ГОСТ 11358 ;

смещение кромок - шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ 6507 или штангенглубинометром по ГОСТ 162 ;

косина реза обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб, угол скоса фаски - угломером по ГОСТ 5378 . При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольщиком и щупом;

торцевое кольцо на концах труб - линейкой по ГОСТ 427 ;

глубину поверхностных дефектов - штангенглубинометром по ГОСТ 162 . Измерение наружного диаметра трубы проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки D н / S н , равным 35 и менее; на расстоянии не менее 2/3 D н - для труб с отношением D н / S н свыше 35 до 75; на расстоянии не менее D н - для труб с отношением D н / S н свыше 75.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.5. Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454 , вырезанных из участка трубы, расположенного под углом около 90° к сварному шву.

Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8 × 10 4 Дж/м 2 (1 кгс × м/см 2).

Температуру испытания на ударный изгиб указывает потребитель в заказе на поставку труб.

4.6. Склонность основного металла труб к механическому старению определяют по ГОСТ 7268 . Допускается правка образцов статической нагрузкой.

4.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольном пропорциональном коротком образце.

При испытании на образцах сегментного сечения последний вырезают из участка, расположенного под углом около 90° к сварному шву, и в расчетной части не выправляют.

Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения труб неразрушающими методами.

При возникновении разногласий испытание труб проводят по ГОСТ 10006 .

(Измененная редакция, Изм. № 1, ).

4.8. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695 .

4.9. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694 на оправке с конусностью 30°. Допускается использование оправок с конусностью 1:10 и удаление грата на участке раздачи.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.10. Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728 . Трубы диаметром 114 мм испытывают на вырезанных продольных полосах шириной 12 мм.

4.11. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693 . На участке отбортовки допускается удаление грата.

4.12. Определение временного сопротивления сварного соединения проводят на кольцевых образцах по технической документации.

На трубах диаметром 219 мм и более допускается проводить испытание по ГОСТ 6996 на образцах типа XII со снятым усилением сварного соединения, вырезанных перпендикулярно оси трубы, с применением статической нагрузки при правке образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 7).

4.13. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением 5 с.

4.14. Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами (ультразвуковым, токовихревым, магнитным или рентгеновским равнозначным им методом) по технической документации.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 10692 .

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.12.80 № 5970

Изменение № 5 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 13 от 28.05.98)

Зарегистрировано Техническим секретариатом МГС № 3166

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 10705-80

Издательство стандартов

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.82

Настоящий стандарт распространяется на стальные электросварные прямошовные трубы диаметром от 10 до 530 мм из углеродистой и низколегированной стали, применяемые для трубопроводов и конструкций различного назначения.

Стандарт не распространяется на стальные трубы, применяемые для изготовления теплоэлектронагревателей.

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Размеры и предельные отклонения труб должны соответствовать ГОСТ 10704 -91

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Стальные электросварные трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

А - с нормированием механических свойств из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 -94 (категории 4 по ГОСТ 16523-89, категории 4 по ГОСТ 14637 -89);

Б - с нормированием химического состава из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1 Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 -94 и ГОСТ 14637 -89, из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15 и 20 по ГОСТ 1050-88 ,из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045

В - с нормированием механических свойств и химического состава из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 -94 (категории 4 по ГОСТ 16523-89 и категории 2-5 по ГОСТ 14637 -89), из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15 и 20 по ГОСТ 1050 -88, из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045 -93, из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом, приведенным в (трубы диаметром от 140 до 426 мм);

Д - с нормированием испытательного гидравлического давления.

(Измененная редакция, Изм. №4, Изм. № 5).

2.3. Трубы изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению), горячередуцированными и без термической обработки.

Вид термической обработки по всему объему трубы выбирает изготовитель. По соглашению изготовителя с потребителем трубы термически обрабатывают в защитной атмосфере.

Трубы из стали марки 22ГЮ изготовляют термически обработанными по сварному соединению или по всему объему, трубы из стали марки Ст1 -без термической обработки.

(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 5).

2.4. Механические свойства основного металла термически обработанных и горячередуцированных труб из углеродистых сталей должны соответствовать нормам, указанным в . Механические свойства термически обработанных труб из стали марки 22ГЮ устанавливаются по соглашению сторон.

Примечание. По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 4 мм и более из стали марок Ст3сп, 15, 15пс, изготовляют с пределом текучести 235 Н/мм2 (24 кгс/мм2), относительным удлинением 23 %; из стали марок Ст4сп, 20, 20пс -с пределом текучести - 255 Н/мм2 (26 кгс/мм2), относительным удлинением 22 %.

(Измененная редакция, Изм. №2, Изм. №3, Изм. №4 Изм. № 5).

2.5. Механические свойства основного металла труб диаметром от 10 до 152 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл. . Механические свойства основного металла труб диаметром свыше 152 до 530 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в .

Примечание. По требованию потребителя для труб всех марок стали диаметром от 10 до 60 мм относи­тельное удлинение увеличивается на 3 % по сравнению с нормами, приведенными в табл. .

(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. №3, Изм. №4, Изм. № 5).

2.6. . На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, рванины и риски.

Рябизна, забоины, вмятины, мелкие риски, слой окалины и следы зачистки допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельные отклонения. Допускается смещение кромок до 10% от номинальной толщины стенки.

Поверхность труб, термически обработанных в защитной атмосфере, не должна иметь окалины. Допускается наличие окисной пленки.

Непровары швов должны быть заварены, место заварки зачищено. По соглашению с потребителем на трубах диаметром 159 мм и более в местах ремонта швов сваркой допускается смещение свариваемых кромок не более 20% от номинальной толщины стенки и высота валика усиления не более 2,5 мм.

Ремонт сваркой основного металла труб не допускается.

В случае ремонта сваркой труб, прошедших термическую обработку, они подвергаются повторной термической обработке (соответственно по всему объему или по сварному соединению).

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. №4, Изм. № 5).

2.7. Па трубах диаметром 57 мм и более допускается один поперечный шов.

По соглашению изготовителя с потребителем один поперечный шов допускается на трубах диаметром менее 57 мм.

2.8. Наружный грат на трубах должен быть удален. В месте снятия грата допускается утонение стенки на 0,1 мм сверх мину­сового допуска.

По требованию потребителя на трубах внутренним диаметром 33 мм и более внутренний грат должен быть частично удален или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превы­шать 0,35 мм - при толщине стенки менее 2 мм; 0,4 мм - при тол­щине стенки от 2 до 3 мм; 0,5 мм - при толщине стенки свыше 3 мм.

Высоту внутреннего грата или его следов для труб внутренним диаметром менее 33 мм устанавливают по согласованию изгото­вителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

2.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается образование фаски. Косина реза для труб диаметром до 219 мм не должна превышать 1 мм, а для труб диаметром 219 мм и более - 1,5 мм. По согласованию изготовителя с потребителем трубы изготовляют разрезанными в линии стана.

2.10. По требованию потребителя на концах труб с толщиной стенки 5 мм и более должна быть снята фаска под углом 25-30° к торцу трубы и оставлено торцовое кольцо шириной 1,8 мм ±0,8 мм. По согласованию изготовителя с потребителем угол скоса и ширина торцового кольца могут быть изменены.

2.11. Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление. В зависимости от величины испытательного давления трубы подразделяют на два вида:

I -трубы диаметром до 102 мм -испытательное давление 6,0 МПа (60 кгс/см2) и трубы диаметром 102 мм и более -испытательное давление 3,0 МПа (30 кгс/см2);

II -трубы группы А и В, поставляемые по требованию потребителя с испытательным гидравлическим давлением, рассчитанным по ГОСТ 3845 -75, при допускаемом напряжении, равном 90% от нормативного предела текучести для труб из данной марки стали, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см2).

(Измененная редакция, Изм. №3, Изм. № 5).

2.12. Термически обработанные трубы из сталей марок Ст3сп, Ст3пс (категории 3-5), 10, 15 и 20 с толщиной стенки не менее 6 мм должны выдерживать испытание на ударный изгиб основного металла. При этом нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в .

Испытание на ударный изгиб основного металла термообработанных труб из стали марки 22ГЮ проводят по требованию потребителя, нормы ударной вязкости устанавливают по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. №4, Изм. № 5).

2.13. Термически обработанные трубы диаметром до 152 мм включительно, трубы горячередуцированные и без термической обработки диаметром более 20 до 152 мм включительно и толщиной стенки 0,06 Dн и менее, а также трубы с термической обработкой сварного соединения должны выдерживать испытание на сплющивание.

Сплющивание термически обработанных труб должно проводиться до расстояния между сплющивающими плоскостями Н, мм, вычисленного по формуле

где а - коэффициент для труб из стали марок 08Ю, 08кп, 8пс,08, 10кп, Ст2кп равен 0,09, а для труб из остальных марок сталей равен 0,08;

S -номинальная толщина стенки, мм;

Dн -номинальный наружный диаметр трубы, мм.

Сплющивание труб без термической обработки должно проводиться до расстояния, равного 2/3 Dн. Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должно проводиться до расстояния, равного 1/2 Dн.

По требованию потребителя сплющивание термически обработанных труб диаметром свыше 152 до 530 мм должно проводиться до расстояния, равного 2/3 Dн.

(Измененная редакция Изм. №1, Изм. №3, Изм. №4, Изм. № 5).

2.14. Трубы диаметром до 108 мм должны выдерживать испы­тание на раздачу.

Трубы без термической обработки диаметром до 20 мм, а так­же диаметром 20-60 мм с толщиной стенки более 0,06 DН на раз­дачу не испытывают.

Увеличение наружного диаметра термически обработанных. труб при раздаче должно соответствовать нормам, указанным в .

Увеличение наружного диаметра труб без термической обра­ботки при раздаче должно составлять не менее 6 %.

По требованию потребителя увеличение наружного диаметра при раздаче термически обработанных труб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок 10кп, Ст2кп должно быть не менее 12 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).

2.15. По требованию потребителя трубы должны выдерживать, испытания, предусмотренные пп. -

Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 219 до 530 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно соответствовать нормам, указанным в . Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 50 до 203 мм, прошедших термическую обработку но всему объему тру­бы или термическую обработку сварного соединения, должно быть не менее 0,9 от норм, указанных в .

Временное сопротивление сварного соединения труб без терми­ческой обработки диаметром от 50 мм и более должно соответствовать нормам, указанным в табл. и .

2.19. Трубы должны быть герметичными.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообра­ботки и одной группы изготовления, сопровождаемых одним до­кументом о качестве, по ГОСТ 10692 -80

с дополнением химический состав стали в соответствии с документом о качестве предприятия - изготовителя заготовки.

Количество труб в партии должно быть не более, шт.:

1000 - при диаметре до 30 мм;

600 - при диаметре св. 30 до 76 мм;

400 - при диаметре св. 76 до 152 мм;

200 - при диаметре св. 152 мм.

3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии.

3.3. Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждую трубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242 -72. Планы контроля устанавливаются по согласованию из­готовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.3а. Сварные швы труб групп А, Б и В должны быть подвергнуты 100%-му контролю неразрушающими методами.

При проведении неразрушающего контроля по периметру всей трубы гидравлическое испытание труб вида I разрешается не проводить.

Допускается взамен неразрушающего контроля сварных швов труб вида I производить испытание каждой трубы повышенным гидравлическим давлением, рассчитанным в соответствии с требованиями ГОСТ 3845 -75 при допускаемом напряжении, равном 85% от предела текучести для труб диаметром 273 мм и более и 75% от предела текучести для труб диаметром менее 273 мм, но не превышающим 12 МПа (120 кгс/см2).

Трубы группы Д должны быть подвергнуты испытанию гидравлическим давлением или контролю сварного шва неразрушающими методами.

(Введен дополнительно, Изм № 3). (Измененная редакция, Изм. № 5). (Поправка,).

3.4. Для проверки высоты внутреннего грата отбирают 2 % труб от партии.

3.5. Для испытаний на сплющивание, раздачу, бортование, загиб, ударную вязкость, склонность основного металла труб к механическому старению, растяжение основного металла и сварного шва отбирают две трубы от партии.

Предел текучести основного металла труб определяют по требованию потребителя.

По требованию потребителя определение ударной вязкости не проводят.

Трубы, подвергнутые испытанию на сплющивание, испытанию на раздачу не подвергают.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испы­таний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повтор­ные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.7. Места заварки швов труб групп А, Б, В должны быть проконтролированы неразрушающими методами, а отремонтированные трубы испытаны гидравлическим давлением в соответствии с требованиями п. 3.3а настоящего стандарта.

Места заварки швов труб группы Д должны пройти контроль неразрушающими методами либо трубы после ремонта должны быть испытаны гидравлическим давлением.

(Введен дополнительно, Изм № 1, Измененная редакция, Изм. № 5).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы выре­зают по одному образцу для каждого вида испытаний, а для испы­тания на ударную вязкость - по три образца для каждой температуры испытаний.

4.2. Химический состав стали, определяют по ГОСТ 22536.0 -87; ГОСТ 22536.1 -88; ГОСТ 22536.2 -87; ГОСТ 22536.3 -88; ГОСТ 22536.4 -88; ГОСТ 22536.5 -87; ГОСТ 22536.6 -88 ГОСТ 12344-88; ГОСТ 12345-88; ГОСТ 12346-78; ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78; ГОСТ 12349-83; ГОСТ 12350-78; ГОСТ 12351 -81; ГОСТ 12352-81; ГОСТ 12353-78;ГОСТ 12354-81. Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565 -81.

4.3. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину де­фектов проверяют надпиловкой или другим способом.

Допускается контроль поверхности и размеров труб проводить неразрушающими методами по технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4. Трубы измеряют:

длину -рулеткой но ГОСТ 7502-89.

наружный диаметр и овальность -регулируемой измеритель­ной скобой по ГОСТ 2216-84 или штангенциркулем по ГОСТ 166 -89 или микрометром по ГОСТ 6507 -89;;

внутренний диаметр - пробкой по ГОСТ 14810-69, или калиб­ром по ГОСТ 2015-84, или путем вычитания от наружного диаметра двух толщин стенок;

кривизну - поверочной линейкой по ГОСТ 8026-92 и щупом;

толщину стенки, разностенность и высоту внутреннего грата - микрометром по ГОСТ 6507 -90 или стенкомером по ГОСТ 11358 -89;

смещение кромок - шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ 6507 -90 или штангенглубинометром по ГОСТ 162-90;

косина реза обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб, угол скоса фаски - угломером по ГОСТ 5378 -88. При разногласиях в оценке качества косину реза прове­ряют угольщиком и щупом;

торцевое кольцо на концах труб -линейкой по ГОСТ 427 -75;

глубину поверхностных дефектов -штангенглубинометром по ГОСТ 162-90. Измерение наружного диаметра трубы проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки D H/S H, равным 35 и менее; на расстоянии не менее 2/3 DH -для труб с отношением D H/S H свыше 35 до 75; на расстоянии не менее DH - для труб с отношением D H/S H свыше 75.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.5. Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454 -78 вырезанных из участка трубы, расположенного под углом около 90° к сварному шву.

Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из об­разцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8·104 Дж/м2 (1 кгс·м/см2).

Температуру испытания на ударный изгиб труб из стали марок 08, 10, 15 и 20 выбирает потребитель.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.6. Склонность основного металла труб к механическому старению определяют по ГОСТ 7268-82. Допускается правка образ­цов статической нагрузкой.